汽车喷涂无尘车间设计安装要求
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灰粒是涂装工艺的大敌，也是涂装过程中最难控制的影响因素。对于轿车涂装，有80%以上的缺陷是由于灰粒造成的。前处理工艺的预脱脂和脱脂浸洗的目的就是为了彻底清除车身内外表面的油污。通过表面活性剂和碱液清洗的化学方法，以及浸泡和喷淋等机械的方法，对车身进行清洗。电泳漆膜中的灰粒有50%在前处理工艺结束以后就已存在，因此前处理工艺中各种颗粒的清除是否彻底，严重影响着电泳的涂装质量。灰尘是一个可怕的敌人，它几乎无处不在。一般大气中含有微粒的数量约为1000万个/立方～4000万个/立方。一个年产15万辆轿车的涂装车间，其建筑面积约为5万平方，30万平方的体积，微粒总数可以达到30亿个～120亿个，这就是涂装车间为什么将灰尘当作大敌的原因。 www.73cake.com
汽车在生产过程中，会经过冲压、焊接、涂装、装配四大工艺，而涂装作为其中的一个环节，相比于其它三大工艺更为特殊，不仅因为它的材料、工艺过程，同样因为涂装对于环境的要求更为严格，因为涂装环境的好坏直接影响着产品质量，在一个没有受控的环境内进行涂装作业，纤维、颗粒、缩孔等漆膜弊病极易出现。 www.73cake.com
汽车喷涂洁净车间设计安装要求，对于环境的监控方式，也随着现代科技的发展，渐渐从原始的主观感受转变为使用各种仪器进行检测，即用数据说话，当然人们也建立起各种标准对检测结果是否合格进行评判。那对于涂装环境哪些因素是需要我们进行监控的呢？一般来说，风速、照度、洁净度、温度、湿度是汽车涂装中常监控的几个因素，它们对环境和产品质量的影响也明显。 环保网站www.73cake.com
温度 环保网站www.73cake.com
环境温度主要是指喷漆室与流平室的温度，温度对涂装的质量影响比较大，一般来说，适宜喷漆的环境温度为18～28℃，该区间是涂料施工的温度，同时喷涂出的漆膜缺陷也会较少。在涂料调整好的情况下，若喷漆室环境温度低，可能产生流挂、咬漆、发花、发污等缺陷，若喷漆室温度高，可能产生痱子等缺陷。为了保证涂料的施工性和得到较佳的涂层，多数汽车厂的喷漆室温度设定为恒定值。同时环境温度还会影响其他一些原材料的施工性和性能，例如在低温下焊缝密封胶、PVC防石击材料的黏度要偏高，胶枪喷胶会困难；另外，低温下原子灰（腻子）的固化时间也要延长，影响施工进度。 工业净化www.73cake.com
湿度
湿度在工程中有2种表示方法：相对湿度和绝对湿度。在汽车涂装中所指的湿度是相对湿度，一般喷漆室的湿度为50％～70%。湿度对涂装的影响主要有以下2个方面：
1）湿度：影响涂料的闪干效果，同时漆膜在烘干后易出现漆面发白的缺陷；湿打磨后漆面不易干燥，喷漆后可能会出现水泡、针孔等问题；如果在高湿度条件下刮涂原子灰（腻子），涂漆后也会有针孔等问题。
2）湿度低：如果是喷漆室的湿度过低，则漆膜表干太快，会出现痱子、大橘皮等缺陷；原子灰也会出现表面干燥，内层不干燥的问题，在喷漆烘干后出现腻子开裂等缺陷。
风速
1、定义及分类
风速，顾名思义，就是风流动的速度，即单位时间内风移动的距离。风速没有等级，风力才有等级，风速是风力等级划分的依据。一般来讲，风速越大，风力等级越高，风的破坏性越大。在涂装车间内，哪些地方有风速要求呢？风速的大小又如何来进行控制呢？在一条涂装线上，有岗位送风和工艺送风之分，岗位送风的目的是为了操作者有更舒适的作业环境，工艺送风则更侧重于产品质量和职业健康。以一条典型的驾驶室涂装线为例，开放或半封闭工位会采用岗位送风，这些工位对风速、风压平衡等参数要求较低，送风的主要目的是为了让空气流动，使操作者感觉更为舒服；封闭工位则会采用工艺送风，这些工位不光有送风，还有排风，对于风速大小、送排风平衡、送风洁净度等要求较高，一旦参数掌控不好，会对产品质量和操作者健康造成影响。
当然，进入喷漆室的风是要经过一定处理的，会经过多级过滤，再送入喷漆室，大程度保证了送风的洁净度，后面将对过滤要求进行阐述。
3、测量方法
而对于风速的检测则使用风速仪，风速仪种类较多，有风杯风速仪、旋浆式风速仪、热线风速仪等，主要是因用途不同而有差异。涂装行业常用于测量风速的仪器就是“热线”风速仪，其基本原理是将一根细的金属丝放在流体中，通电流加热金属丝，因此将金属丝风速计称为“热线”，使其温度高于流体的温度，当流体沿垂直方向流过金属丝时，将带走金属丝的一部分热量，使金属丝温度下降。根据强迫对流热交换理论，可导出热线散失的热量Q与流体的速度v之间存在关系式，从而得到风速的具体值。而它的使用也非常简单，手持风速仪感应杆手柄，将感应杆水平悬空放于需要检测的环境中，让风穿过金属丝，等待一两秒稳定后，即可读出数值。喷漆室内风速的检测点一般选取6个——工件周围选取4个点，喷漆室前后两端各选取1个点。检测频率一般是每两周一次。风速仪的使用为汽车涂装行业对喷漆室内环境监控提供了一种非常实用的手段。
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